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數控車銑複合機零件加工效率的提高

　　   數控車床零件采用的CAM軟件的發（fā）展（zhǎn）已經可以使配有B軸銑削加（jiā）工頭的數控車床，在隻采用一把刀具的條件下，對工（gōng）件的內（nèi）外（wài）輪廓表麵進（jìn）行精車削加工。這種新的車床在其精車削（xuē）加工周期中，隻需要一把刀具就能夠一步到位地完成工件內外輪廓表麵的連續切削（xuē）加工，再也不需要使（shǐ）用一係列不（bú）同形狀的（de）車刀。

     車銑複合機 的功能比較強大（dà）、效率比（bǐ）較高（gāo），不僅有（yǒu）車、多軸銑和鏜孔，數（shù）控車床，還有多種測量循環，因此編（biān）程就比（bǐ）較複雜（zá）。實際生產中，雖然手工（gōng）編程也能實現這些功能，但是手工（gōng）編（biān）程也有一定局（jú）限性，德威克數控車床，因（yīn）此實現車銑複（fù）合機床的電（diàn）腦自（zì）動編程，是一件很有意義的事情。銑複合機床加工平台吸引人的地方在於，其能夠在一次裝夾調試後完成工件的加工。

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視頻作者：中山市凱恩（ēn）利機械設備（bèi）有限公（gōng）司

數控（kòng）車床對刀的原理    

     對於 數控車床（chuáng） 而言，百銳（ruì）數控車床（chuáng），零件加（jiā）工之前關鍵的一個操作（zuò）就是保證刀具與工件加工位置的正確性，即（jí）對刀操作。對刀的目的是確定對刀點(或工件原點)在機床坐標係中的坐標值。而對刀過程就是將刀位點（diǎn）與對刀點重合，刀位點（diǎn）是刀具上的一個（gè）定位基準點，對於車刀（dāo）而言，一般就是刀尖；對刀點往往就（jiù）是工件的（de）加工原點，隻（zhī）要在機床加工允（yǔn）許範（fàn）圍內，都可以進行選取。     

     對刀點的選擇原則： (1)編程簡單，有利於坐標點的計算（suàn）；(2)容易（yì）找（zhǎo）正，便於確定零件的（de）加工原點的位置；(3)在加工時（shí）檢查方便、可靠（kào）；(4)有利於提高（gāo）加工精度。 

      當加工同一個工件所使用的刀具為兩把以（yǐ）上時，由（yóu）於各（gè）把刀具（jù）長度不同，裝（zhuāng）夾位置不同，因此當從相同（tóng）的換刀點出發定位到工件某一相同的加工位置時，各把刀的刀位點所處（chù）位置都是不同的，這樣就會造成零件無法正確（què）加工。為解決這一問題，數控機床提供了刀具補正這一模塊功能，隻要事先把每把刀具（jù）與基準刀具之間的位置（zhì）偏差測量出來，輸入到數控裝置的刀具補正參數中去，在加工程序中再利用T功（gōng）能調用該參數，機床在加工中會自動將（jiāng）該把刀的位置偏差計算到加工軌跡中去，從而保證了加工尺寸的正確（què）性，而測量每把刀具的位置偏（piān）差，就是通過對刀的方法獲得的（de）。

數控車床對刀的方法

       對（duì）刀的方法  在數控加工中，喬峰數控車床，對刀的基本方法有手動對（duì）刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。    

 手動對刀即為“試切—測量—調整”的對（duì）刀（dāo）模式，主要應用於單件小批量零件的生產中，且操（cāo）作方法簡單，對機（jī）床精度要求較低；對刀儀對刀適用於批量生產過程中，對刀，精度高，主要應用於標準及數控機床中；

     ATC對刀由於操縱（zòng）對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，故仍有一定的對刀誤差；自動對刀由於是在CNC係統中具備了刀具自動檢測的（de）輔助功能，因此對刀精度（dù）高，一般用於數控機床中。