數控車床_揭陽數控車床_凱（kǎi）恩（ēn）利機械 ：

機床上下料機器人的特點：

　　(1)生產效（xiào）率（lǜ）高（gāo）：為了提高生產效（xiào）率，必須控製生（shēng）產節（jiē）拍。除了固定的生產加工節拍無（wú）法（fǎ）提高外，自（zì）動上下料機器人取代了人工操作（zuò），揭陽數控車床，這樣就可以很（hěn）好的控製節（jiē）拍（pāi），避免了（le）由於人為因素而（ér）對生產（chǎn）節拍產生的影（yǐng）響（xiǎng），大大提高（gāo）了生產效率。

　　(2)工藝修改靈活（huó）：我們（men）可以通過修（xiū）改程序和手爪夾具，迅速的改變生產工藝，調試速度快，免去了對人工還要進行培訓的時間，快速（sù）就可投產。

　　(3)提高工件出場質量（liàng）：上下料機（jī）器人自動化生產（chǎn）線，從上料，裝卡，下料完全有機器人完成，汕尾數控車（chē）床，減（jiǎn）少了中（zhōng）間環節，零件質量大大提高，特別是（shì）工件表麵更美觀。

　　博立斯機床上下料機器人主要采用模塊化（huà）設計，可（kě）以進行各種形式的組合，組成多台聯機的生產線。實現了工業生產（chǎn）製作自動一體化，該（gāi）設（shè）備生產效率高，質量好。上下料機械（xiè）手是根據機械手的運用（yòng）功能來區分的。歡迎來電谘詢!

※※ 刀具  15、 外圓方刀尺寸 ㎜ 20×20  16、內（nèi）孔鏜刀尺寸 ㎜ φ20  17、 換刀方式  隨意換（huàn）刀 18、換刀時   S  0.2  19、換刀定位精度 0.003   20、  刀架裝（zhuāng）刀量  把 4把排刀（dāo）+Y軸五軸動力頭  ※※ 動力頭  21、 動（dòng）力頭電機  kw  0.75

 22、 動力頭轉速  3000   23 動力頭（tóu）夾持       ER20/φ13 ㎜   24、動力頭攻牙 M   M8  ※※ 其它 25、 重（chóng）複定位（wèi）精度（X/Z/Y）恒溫下 ㎜ 0.003/0.003/0.01  26、 定位精度 mm 0.005  27、床身結構  45度（dù）  28、 總裝機（jī）空量約  kw 11

 29、機床淨重 Kg  2950   30、 外形尺寸（長×寬×高） ㎜  2160×1380×1850

車銑複合加工中心概念    加工效率與精度是金屬加工領（lǐng）域追求的永恒（héng）目標（biāo）。隨著數控技術、計算（suàn）機技術、機床技術以及加工工藝技術的不（bú）斷發（fā）展，傳統的加工理念已不能滿足人們對加工速度、效率和（hé）精度的要（yào）求。在這樣的背（bèi）景下（xià），複合加工技術應運（yùn）而生（shēng）。一般來說，複合加工是指在一台加工設備上能夠完成不同工序或者不同工藝方法的加工技術的總稱。目前的複合加工技術主要表（biǎo）現為2種不同的類（lèi）型（xíng），數控車床，一種是以能量或運動方式為基礎的不同加（jiā）工方法的複合；另一種是以工序集中（zhōng）原則為基礎的、以（yǐ）機械加工（gōng）工藝為主的複合，潮州數控車床，車銑複合加工是近年來該領域發展為迅速的加（jiā）工方式之一。

問題：軸的加工工藝

1．零件（jiàn）圖樣分析;

2．確（què）定毛坯;

3．確定主要表麵的加工方法;

4．確定定位基準;

5．劃分階段;

6．熱處理工序安排;

7．加工尺寸和切削（xuē）用量;

8．擬定工藝過程;

9．傳動軸（zhóu）機械加工

傳動軸的工藝路線如下（xià）：

   下料→車兩端（duān）麵，鑽中（zhōng）心孔→粗車各外圓→調質→修研中心孔→半精車各外圓，車槽，倒角→車螺紋→劃（huá）鍵（jiàn）槽加工線→銑鍵槽→修（xiū）研中心孔→磨削→檢驗。

   主（zhǔ）軸轉數級數 級無 １０、主軸中心高 mm 50  １１、主（zhǔ）軸轉數範圍 r.p.m  45-4000（設計時：理（lǐ）論6000-8000）１２、

主軸通孔直徑  ㎜   Φ56

※※ 電機  1３、主電機（jī）功率 kw 4.4/5.5(可（kě）選）  14、進給電機  kw  1.3/1.5(可選）

※※ 刀具 15、 外（wài）圓方刀尺寸 ㎜   20×20  16、內孔鏜刀尺寸 ㎜

φ20  17、換刀方式（shì）  隨意換（huàn）刀

18、 換刀時間  S 0.2  

19、換刀定位精度   0.003   20、

刀（dāo）架裝刀（dāo）量  把   4把排刀+Y軸五（wǔ）軸動力頭  ※※  動力頭   21、  動力頭電機  kw 0.75

22、 動力頭轉速  3000   23、 動力頭夾持  ㎜  ER20/φ13   24、動力頭攻牙  M   M8