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CNC數控加工機床維（wéi）護保養的要點分析

數（shù）控加工機（jī）床種類多，各類數控機床因其（qí）功能，結構係統（tǒng）的不同，各類不同的特性。其維護保養的（de）內容和規則也各有其特色，具體根據其機床種類、型號及實際使用情況，並參照機床使用說明書（shū）要求，定製和建立必要c期、定級保養製度。以下是常用的日常維護保養要（yào）點。

   數控係統的維護

   (1)嚴格遵守（shǒu）操作規程和日（rì）常（cháng）維（wéi）護製度

   數（shù）控加工設備（bèi）操作人員要嚴格遵守操作規程（chéng）和（hé）日常維護製度，操作人員的技術業務素質的優劣是影（yǐng）響故障發生頻率的重要因素。當數控機床加工發生故障時，操作者要注意保留（liú）現場，並向維修人員如實說明（míng）出現故障前後的情況，以利（lì）於分析、診斷出故障（zhàng）的原因（yīn），及時排除（chú）。

  (2)防止灰塵汙物進入數控裝（zhuāng）置內部

   在數控機床加工車間的空氣中（zhōng）一般都會有油霧、灰塵甚（shèn）至金屬（shǔ）粉末，一旦他們落在（zài）數控係統內（nèi）的電路板或電子器件上， 6146數控車床，容易引起元器件間絕緣電阻下降，甚至導致元器件及電路板損壞（huài）。有的用戶在夏（xià）天為了使數控係統能超負荷長期進行五金零件加工，采取打開數控櫃的門來散熱，這是一（yī）種極不可取的方法，其終將導致數控係統的加速損壞，應該盡量減少打開數控櫃和強電櫃門。

數控車床（chuáng）加工主軸（zhóu）調速方（fāng）法

   為（wéi）滿足數（shù）控車床加（jiā）工主傳動的要求，汕尾數控車床，數控機床常（cháng）采用電動機無級調速（sù）係統，為擴大調速範圍，適應低速大扭矩的要（yào）求，也常用齒輪（lún）有級調速和電機無（wú）級調（diào）速相結合的（de）方法實現主軸調速。

1、機械齒輪（lún）變速

   在數控（kòng）車床加工（gōng）主傳動係（xì）統中，由於采用了（le）電動機無級調速，使傳統的主軸（zhóu）箱結構大大簡化。但由於（yú）主軸電機和驅動電源的限製，往往在其低速段（duàn）為恒轉矩（jǔ）輸出。為（wéi）了盡可（kě）能（néng）使（shǐ）主軸（zhóu）在整個速度範圍內提供主電動機（jī）的大的輸出功率，並滿足數控機床低速強力切削的需要，常采用1～4檔齒輪變速與無級調速相結合的方法，即所謂分段無級調速。采用機械齒輪減速，既放大（dà）了（le）輸出功率，又擴大了調速範圍。

    數控（kòng）車床加（jiā）工在切削時，數控車（chē）床廠家，主軸是按零件加工程序中S指令所確（què）定的轉速來自動（dòng）運行。因此，數控係統中必須有兩類主軸速度指令信號，即用模擬量或數字量信號（S代碼）來控（kòng）製主軸（zhóu）電動機的驅動調速電路，同時采用開關（guān）量信號（M代碼）來控製機械齒輪變（biàn）速自動換檔的執行機構。自動換檔（dàng）執行機構是一種電（diàn）－機轉換裝置，常用的有液壓撥（bō）叉和（hé）電磁離合器。

2、電動機調速

用於數控車床加（jiā）工主軸驅動的調（diào）速電動機主要（yào）分為直（zhí）流和交流兩大類。

  （1）直（zhí）流電動機調速（sù）??通常數控機床的?調速範圍較大，數控車（chē）床送料機，對直流電動機（jī）的調速同時采用?調壓（yā）和調磁兩種方法。其典型的直流主軸電動?機特性曲線如圖（tú）6-1所示。從其特性曲線可?知，電動機在轉速n0以下屬於恒轉矩調速，即?采用改變電樞電壓來實現（xiàn）；在轉速n0以上屬於?恒功率調速，通過改（gǎi）變勵磁電流來實現。

較為（wéi）常（cháng）用的?FANUC直流它勵式主軸電動?機（jī）采用的是三相全控晶（jīng）閘管無環（huán）流（liú）可逆調速係? 統，可實現調壓（yā）調速和調磁（cí）調速，調速範圍35?～3500r/min。

 （2）交流（liú）電（diàn）動機調速

    目前數控機床交流主軸驅動中均采用籠型感應電動機，廣泛采用矢（shǐ）量控製（zhì）變頻調速的（de）方法。

   隨著（zhe）新型直流和交流主軸調速電動機的日趨完善，電動機（jī）調速將得到（dào）廣泛的應用，但在經濟型數控機床中為降低成本，也常采用機械（xiè）齒輪換檔的方法來改變主軸轉速。

  (1)粗（cū）加工階段。切除各加工麵的大部（bù）分加工餘量，並加工出精基準，主要考慮盡可能大地提高生產率。

　　(2)半精加（jiā）工階段。切除粗加工後可能產生的缺陷，為表麵的精加工做準備，要求達（dá）到一定的加工精度，保證適（shì）當的精加工餘量，同時完成次（cì）要表麵的加（jiā）工。

　　(3)精（jīng）加工階段。在此階段采用大的切削速度，小（xiǎo）的進給量和切（qiē）削深度，切除上道（dào）工序所留下（xià）的精加工（gōng）餘量，使零件表麵達到圖樣的技術要求。

　　(4)光整加工階段。主要用於降低表麵粗糙度值或強化加工表麵，主要用於（yú）表麵粗糙度要求很高(ra≤0.32μm)的表麵加工（gōng）。

　　(5)超（chāo）精密加工階段。加工精（jīng）度在0.1—0.01μm，表（biǎo）麵粗糙度值ra≤0.001μm的加工階段。主要的加工方法有：精密切削（xuē）、精鏡麵磨削、精密研磨（mó）和拋光等。